Задвижки

Задвижка — трубопроводная арматура, в которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды. Задвижки — очень распространённый тип запорной арматуры. Они широко применяются практически на любых технологических и транспортных трубопроводах диаметрами от 15 до 2000 миллиметров в системах жилищно-коммунального хозяйства, газо- и водоснабжения, нефтепроводах, объектах энергетики и многих других при рабочих давлениях до 25 МПа и температурах до 565 °C.

Широкое распространение задвижек объясняется рядом достоинств этих устройств, среди которых:

сравнительная простота конструкции;
относительно небольшая строительная длина;
возможность применения в разнообразных условиях эксплуатации;
малое гидравлическое сопротивление.
Последнее качество делает задвижки особенно ценными для использования в магистральных трубопроводах, для которых характерно постоянное высокоскоростное движение среды.

К недостаткам задвижек можно отнести:

большую строительную высоту (особенно для задвижек с выдвижным шпинделем, что обусловлено тем, что ход затвора для полного открытия должен составить не менее одного диаметра прохода;
значительное время открытия и закрытия;
изнашивание уплотнительных поверхностей в корпусе и в затворе, сложность их ремонта в процессе эксплуатации.

При изготовлении этой запорной арматуры применяется несколько технологий. Корпуса производят: литьем, сваркой, штамповкой, ковкой, комбинированным методом (сваривают кованые или штампованные заготовки между собой по вертикальной оси).

Штоки изготавливают из толстостенного металлопроката, что исключает их деформирование в процессе службы.
Уплотнительные поверхности выполняют без колец либо с латунными, фторопластовыми кольцами, с наплавками из коррозионностойкой стали, из резины (для клиновых задвижек).
Собирают изделия на поточных линиях, оснащенных специализированным сварочным, универсальным оборудованием. Сварка ведется в полуавтоматическом режиме.
Маркировка производится по ГОСТ, указывают температуру, давление, проходной диаметр, марку стали (если использован материал со специальными свойствами).
На каждом этапе технологического процесса проходит контроль качества: при обработке заготовок, нанесении покрытия в покрасочной камере, при сборке.

Применяют: рентгеноборудование, ультразвуковое, методы неразрушающего контроля для проверки сварных швов.
На заключительном этапе производства испытывают функциональность корпусных деталей, прочность, герметичность затвора методом пневмоиспытаний, гидроиспытаний.